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Résine époxy

La résine époxy
Utilisation dans la construction CP

Petit guide (pas encore tout)illustré

Pour l'instant, cette page est en cours de rédaction et évolue
dernière mise à jour : 18 Novembre 2017


Travailler l’époxy

Je ne suis pas chimiste, ni ne possède une connaissance pointue de chimie. Par contre je peu partager avec vous l'expérience acquise au cours de la construction de deux bateaux en CP/Époxy. Tout d’abord, le choix de la résine époxy vient de ses propriétés particulières et cohérentes pour son utilisation avec le bois. Rapidement, disons que la résine époxy est avantagée chimiquement avec la nature du bois, possède aussi une souplesse proche du bois, ce qui minimise les contraintes au cisaillement. De plus, par l’absence de solvants, la résine époxy ne subit pas de retrait lors de la polymérisation, ce qui en terme de collage est un plus par rapport à d’autres colles. En effet, il n’est pas nécessaire de compenser par une forte pression l’évaporation du solvant, mais simplement assurer le contact entre les deux pièces à assembler. Une autre caractéristique intéressante pour le collage, est sa capacité de permettre un collage toujours performant, même avec des surfaces ajustées approximativement. Toute proportion gardée bien entendu, la résine ne doit pas servir de palliatif à du travail bâclé et médiocre!  
De par sa nature chimique, la résine est parfaitement étanche à l’eau et à la vapeur d’eau !  J’en ai fait l’expérience dans un coffre étanchée à la résine, après plusieurs jours à moitié remplis d’eau, une fois vidé, aucune altération de la résine, aucune différence de teinte, la partie immergée ayant exactement le même aspect que la partie émergée, le contreplaqué n’avait subi aucune reprise d’humidité, et la résine n’a pas été altérée. C’est d’ailleurs pour cette caractéristique que la résine époxy est utilisée pour le traitement anti-osmose.
De telles performances ne vont pas sans une contrainte importante. Je dis bien une contrainte car elle doit être le fil rouge tout au long du travail, à savoir rigueur, propreté  et précision.

 Rigueur pour ce qui est des conditions de mise en œuvre à savoir température, hydrométrie, dégraissage, ponçage et dépoussiérage.

Propreté en ce qui concerne l’environnement de travail, les outils et bien sûr les pièces à assembler.

Précision extrêmement importante pour le dosage base durcisseur, ceci doit être le plus précis possible. 

Le dosage

La précision

On ne le dira jamais assez, la plus grande précision est incontournable pour un résultat de qualité. En effet, l’époxy est composé de deux chaines moléculaires séparées qui se complètent et se combinent dans le mélange base /durcisseur. Il est facile d’imaginer que chaque portion de base ou durcisseur en trop  ne sera pas liée, et restera à l’état liquide indéfiniment. Donc, un dosage approximatif entraînera une résistance mécanique dégradée. Par contre, un dosage précis sera la garantie d’une résistance mécanique optimisée, et ce, même si en apparence il n’y a aucune différence.

Les outils

Les outils d’une manière générale seront à classer en deux catégories. Ceux servant à la préparation, et ceux servant à l’application sur le support.
·         Les outils servant à la préparation sont des récipients, pour ma part j’utilise de petites bassines. J’utilise aussi des bidons de 5 litres découpés et qui sont très pratiques pour stratifier. J’effectue le mélange résine durcisseur à l’aide d’une petite spatule acier inox. Très souvent on vend des mélangeurs en bois ou on utilise un morceau de bois, mais au fur et à mesure du temps, la résine s’accumule, car on ne peu pas nettoyer à fond ce type de matériaux. Pour ma part, j’ai utilisé le dosage au volume. C’est une question de choix, les deux méthodes pour moi se valent, pourvu que l’on soit le plus précis possible.En général, vous avez les proportions pour les deux méthodes indiquées soit sur la fiche technique et également sur le bidon. J’ai utilisé deux seringues, la première correspondant au volume  de résine, l’autre correspondant au volume de durcisseur. Pour doser les charges, la précision est moins importante mais utile pour obtenir un produit constant d’une préparation à l’autre, j’ai utilisé une série de petites dosettes par paliers de 50 ml. Ainsi en fonction du travail à effectuer et après quelques essais, j’ai déterminé les charges à incorporer à mon mélange, le nombre de dosettes nécessaires pour obtenir les différentes consistances du mélange époxy + charge(s).

le rouleau "Patte de lapin"
·         J’ai utilisé cinq spatules en acier inox pour l’ensemble de mes travaux avec la résine. Deux d’entre elle ont été modifié en les arrondissant, et sont utilisée plus spécifiquement pour réaliser les joints congé de deux rayons différents, et cela a suffit pour réaliser les différents rayons de joint congé en inclinant plus ou moins la spatule. L’utilisation de rouleau appelé patte de lapin est très utile pour garnir régulièrement de résine les surfaces à traiter. On peu même l’utiliser si le mélange époxy plus charges n’est pas trop épais. C’est très utile pour les surfaces à encoller, ce qui fait gagner beaucoup de temps.

Leur maintenance

Tous les outils doivent être soigneusement nettoyés après usage et même en cours d’utilisation si la polymérisation a commencé. Une négligence dans ce domaine vous fera perdre votre instrument de travail, et au final vous reviendra plus cher. J’ai pu ainsi utiliser plus d’une dizaine de fois des rouleaux  patte de lapin par un bon nettoyage. Une astuce : après nettoyage si on ne compte pas s'en resservir dans la journée par exemple, mettre le rouleau au congélateur pour freiner au maximum la polymérisation et éviter aux résidus éventuels de bloquer définitivement le rouleau.

Les charges

Sous des noms différents selon les marques, combinées entre elles ou non, les charges remplissent quatre rôles principaux décrits ci-dessous. J'ai utilisé au départ des mélanges, ce qui est confortable pour débuter et apprendre à utiliser la résine. ensuite avec l'habitude et un peu plus d'expérience, j'ai acheté les charges de base et réalisé moi-même la combinaison de plusieurs charges.
De renforcement
Fibre cellulosiques
Poudre de métal
D'épaississement
 Utilisé couramment pour augmenter le tack (le pouvoir collant). Appelé encore thixotrope la silice colloïdale permet de rendre plus visqueux le mélange et, par exemple, de poser en plafond un tissus de verre qui, avec la résine non chargée retomberait. Cet agent durcit également la résine, mais en contrepartie la rend un peu moins souple.  
De remplissage
J’ai également utilisé pour faire des volumes important, une charge faite maison à base de rabotage de contreplaqué. Après rabotage (fabrication des scarfs par exemple), je récupère les copeaux proprement, je mets le tout dans un  grand sac sans tasser, secoue le tout de manière à faire tomber au fond les parties les plus lourdes, et ne récolte à la surface que des copeaux propres et légers.  Je transvase cette partie haute, environ 80% du volume total dans un autre sac de stockage.
D’enduis
Plusieurs charges sont utilisé pour les enduis.
Microballon phénolique
Microballon de verre
Autres
Ces charges sont utilisées pour des usages très spécifiques  et sont nombreuses.  De plus tout peu être utilisé en tant que charges dans la résine. Le point qui reste à vérifier tout de même, et ceci afin de ne pas compromettre la cohésion de l’ensemble, est sa compatibilité avec la résine. Un essai préalable vous permettra de décider et de vérifier si vous pouvez utiliser tel ou tel produit dans votre préparation de résine.

Combiner les charges

Utiliser plusieurs charges pour une utilisation spécifique est souvent nécessaire. Ainsi l’utilisation de fibres cellulosique sera additionné d’une charge thixotrope afin d’épaissir le mélange et le rendre plus plastique.  Ce même agent thixotrope combiné à une charge d’enduis rendra son application plus facile, et d’une manière très accessoire augmentera sa dureté.

Les charges prêt à l’emploi

Il s’agit très souvent de formulation spécifique permettant à l’aide d’un seul produit de préparer une résine chargée pour la réalisation de joint-congé  basse ou haute  densité, d’enduis, ou de remplissages. C’est une option qui permet de n’avoir qu’une seule charge à rajouter en fonction de ses besoins. C’est un peu plus cher, mais pas excessivement. C’est plus une question de choix et de confort de travail qui fera opter pour cette solution.

Choisir la charge appropriée

Selon ce que nous voulons réaliser, plusieurs formulations peuvent convenir. Aussi afin d’optimiser son travail et le résultat final, il est souvent utile de bien définir l’objectif primaire à atteindre, et donc  les besoins et contraintes à remplir.  Si, par exemple vous devez protéger une surface qui sera sollicité par des frottements (exemple d’une glissière de capot), l’objectif primaire à atteindre sera d’obtenir une résistance au frottement minimum, vous pourrez l’obtenir par l’ajout dans votre résine de graphite.  Si par contre vous devez pouvoir usiner et obtenir une résistance mécanique élevée vous opterez pour des charges de poudres métalliques.

La mise en œuvre

Une chaine n’est pas plus solide que son maillon le plus faible. Cette maxime est d’autant plus vraie dans la mise en œuvre, beaucoup de facteurs peuvent altérer la qualité du travail.

La préparation du support

N’oublions pas que nous avons deux pièces à assembler, une colle, et l’interface entre ses pièces et la colle. C’est un maillon très important. En effet c’est un produit très performant mais ses performances fortement réduites voire annulées si le support n’est pas préparé correctement. Donc, ne pas négliger la phase de préparation et de vérification du support. On ne le dira jamais assez, le support doit être propre, sec et dépoussiéré. En général cela consiste à dégraisser, puis poncer la surface à stratifier, terminé par un dépoussiérage soigneux à l’aspirateur. poncer une surface de bois ou de contreplaqué ne nécessite pas de gros efforts ni même beaucoup de temps. Ce travail va relativement vite et une préparation de qualité facile à obtenir. Il en est autrement lorsque la surface a été traitée au préalable à la résine époxy ou stratifiée.
La meuleuse d'angle avec les équipements de sécurité.
N'oubliez pas les gants aussi!
Afin d'obtenir de meilleurs résultats, j'ai eu recours à une meuleuse d'angle avec un variateur de vitesse, équipée de disques à lamelles de papier de verre, ou mixte papier de verre tampon abrasif, et aussi, pour atteindre certain recoins difficiles, de petites brosses en fibres abrasives qui se montent sur une perceuse.  
Une vitesse de rotation lente (entre 1 et 2) est nécessaire
pour éviter l'échauffement de la résine, ou brûler le bois.

Le collage

Le dosage de la charge
Pour le collage, l’ensemble résine  plus charge devra permettre dans le cas du bois son imprégnation, et maintenir à la fois la résine à l’interface des deux pièces à coller. Ne pas « sécher » le joint de collage. La charge aura également pour rôle de combler les irrégularités éventuelles du joint de collage par son remplissage, sans perte mécanique.  La nature de la résine remplira parfaitement le rôle premier. Le thixotrope en augmentant la viscosité du mélange maintiendra la résine entre les deux pièces à coller. Quant à la cellulose, elle comblera les défauts éventuels d’usinage.
Le système de collage peut être relativement fluide, applicable par exemple avec un petit rouleau, mais aussi avoir la consistance de mastic comme les mastic colle en cartouche. Prévoir tout de même dans le deuxième cas, une imprégnation du support bois de résine pure, afin d’obtenir une bonne interface support /plan de collage.
Pour ces même raisons, et ce quel que soit la fluidité de la préparation, toujours appliquer la résine sur les deux faces à coller. Presser les surfaces l’une contre l’autre et les maintenir en position le temps de la polymérisation. La quantité de préparation à utiliser sera fonction du soin que vous aurez apporté à l’ajustage. Mettre suffisamment de colle de manière à faire ressortir celle-ci par le joint de collage, vous assurera un collage sur toute la surface et par conséquent un assemblage mécanique optimum.    

Le joint congé

Le dosage de la charge
Le but étant le même que pour un collage, les charges seront identiques. À ceci près que selon la densité du joint-congé à obtenir, la cellulose pourra être remplacée par une autre charge. Cependant, ce joint-congé dit basse densité devra être renforcé par une stratification.  La consistance du mélange devra se maintenir en place sans support, ce qui demande donc de charger assez fortement le mélange. Le joint congé doit se maintenir en place sans subir la gravité ni couler. On utilisera donc une proportion importante de thixotrope, additionné de cellulose ou autre. Idéalement une imprégnation de résine pure du support, comme pour un collage au mastic colle.        
 Les outils
Spatule avec un rayon adapté au joint-congé.
Spatule plate pour racler les excédents.
Et c’est tout. Vous avez deux mains, occupée chacune par un outils, vous n’aurez aucune perte de temps à changer sans arrêt d’outils.
Réaliser un joint-congé
Une fois votre mélange résine plus charge fait, votre surface enduite de résine pure, vous commencez à appliquer à l’aide de la spatule arrondie, la résine chargée. Veillez bien à ce qu’aucune poche d’air ne soit emprisonnée. Si c’est le cas, vous le verrez, votre joint congé au lissage vas faire un bourrelet, un peu comme une hernie sur une chambre à air, ou alors une rupture dans la continuité du joint congé. Il suffira alors de regarnir l’endroit puis de lisser à nouveau. Donc, garnissez généreusement (vous aller garnir sur un peu plus de la moitié environ de la longueur réalisable avec votre préparation). En général j’applique la totalité de ma préparation avant de passer  à l’étape suivante du lissage du joint congé. Le lissage se fera toujours avec la même spatule, avec un angle constant, passez votre spatule une ou plusieurs fois pour donner la forme définitive à votre joint congé. Le surplus servira à continuer un peu plus loin en regarnissant la suite de votre joint congé. Ceci terminé, ou au fur et à mesure, enlever de chaque coté du joint congé, le surplus de pâte à l’aide de la spatule plate.
J’ai essayé diverses méthodes décrites dans des manuels, sans vraiment être convaincu. En fait avec deux spatules dans les mains, je réalise l’ensemble des opérations (application, lissage et finition) dans le même temps qu’il me faut pour préparer une tournée de résine. Donc, si vous êtes à deux, l’un prépare la résine pendant que l’autre réalise le joint congé. J’ai aussi essayé la méthode qui consiste à protéger les bords du joint congé par un adhésif, afin d’éviter de racler sur les bords. C’est une réelle perte de temps, un gaspillage de scotch inutile, d’autant plus que si vous prenez soin de bien racler les surplus, vous n’aurez pas de surépaisseur  ou de bourrelets à éliminer au ponçage. Si le joint congé doit être renforcé par un tissu de verre, dans la mesure du possible, posez-le maintenant, pendant que le joint congé n’est pas encore complètement polymérisé. Sinon vous pourrez poser le tissu plus tard, une fois l’ensemble polymérisé puis poncé. 
Interrompre un joint-congé
biseauter un joint congé pour faciliter sa reprise

Pour diverses raisons, il arrive qu’un joint congé soit interrompu, pour être repris plus tard dans la construction. Comment interrompre celui-ci de manière pratique sans compromettre sa solidité?  Le principe que j’ai adopté est le même que pour les scarfs. En inclinant de plus en plus la spatule, j’interromps le joint congé en biseau sur cinq à dix centimètres. Ensuite une fois le tout polymérisé, je ponce la partie biseautée, de manière à assurer une cohésion parfaite avec la reprise du joint-congé. Cette finition en biseau a un double but, premièrement assurer une transition des efforts au même titre que les scarfs, mais également cela facilite le ponçage, car il n’y a pas d’angles ni de zones inatteignables au ponçage.

Reprendre un joint-congé
S'assurer que la surface est bien poncée (dépolie) avant de reprendre un joint congé.

Les angles ouverts
Les angles ouverts nécessitent un rayon plus important et il sera souvent nécessaire, au-delà d’un certain angle, de prévoir un renfort stratifié.

Les angles fermés
Là pas de problèmes, si ce n’est de veiller à ne pas enfermer de poches d’air. Il faudra donc être attentif au garnissage, de bien pousser la résine dans l’angle.

L’intersection de deux joint-congés
L’intersection de deux joints congés peu se trouver par exemple à l’intersection d’une lisse avec un couple, dès l’instant que vous avez décidé de fixer ces deux éléments par un joint congé. Vous pouvez soit réaliser un joint congé entre bordé et lisse, puis après polymérisation et ponçage, le joint congé bordé et couple. L’avantage de cette méthode est d’avoir tout le temps deux bords pour appliquer la spatule. Par contre, l’angle formé à l’intersection avec le troisième plan sera plus dur à poncer à cœur. L’autre méthode consiste à faire les deux joints congé en même temps, mais il vous faudra un peu de pratique pour arriver à suivre la courbe généré par le premier joint congé non polymérisé. L’avantage est évident, on évite une séance de ponçage, on gagne du temps, et l’ensemble a une meilleure homogénéité. Vous gagnerez en souplesse de réalisation si la totalité des joints congé ne peuvent être réalisée en une seule opération en interrompant votre ou vos joints congé  le long du couple ou de la lisse avec la méthode décrite au chapitre interrompre un joint congé, et non pas dans un angle.

Quand renforcer un joint congé ?
Deux cas de figure se présentent : celui des joint-congé hautes densités par définition structurels, et ceux basse densité non structurels.
Le joint congé haute densité est considéré comme équivalent à une soudure. Ce qui signifie qu’ils doivent supporter des charges importantes, et la rupture entre deux éléments reliés par un joint congé doit intervenir dans les éléments, et non pas au niveau du joint-congé.   Quelques essais sur des éprouvettes vous révéleront s’il est nécessaire ou non de renforcer un tel  joint-congé.  Si c’est le joint congé qui casse, augmenter son rayon ou le renforcer par un tissu de verre (bibiais de préférence). Si c’est le support qui casse, votre joint congé est suffisamment solide.
Dans le cas des joint-congé basses densités, le but  est d’obtenir un rayon important sans alourdir la construction. Il a donc pour fonction première d’assurer une continuité entre les deux éléments. On utilise donc une charge de remplissage non structurelle, la fonction structurelle étant quant à elle dévolue au renfort stratifié par-dessus le joint congé.

Trucs et astuces 


Préambule

Très souvent la difficulté consiste à trouver des solutions pour maintenir les pièces à coller ensemble. Bien que, à l’inverse d’autres adhésifs (voir note), la pression n’intervient pas sur la qualité du collage, le maintiens en contact des deux pièces demeure tout de même indispensable. L’emploi de moyens de serrage seront utiles surtout lorsque les pièces sont courbes ou doivent rester en contact avec une pièce rigide. Plusieurs méthodes sont utilisées selon les circonstances et la bourse aux idées est ouverte.
(note) Pendant la réticulation, la résine époxy combine deux chaines moléculaires sans utiliser de  réaction à un produit volatil, ce qui fait qu’il n’y a pas de perte de volume à compenser par une pression importante sur les pièces à assembler. Par exemple un collage à la résorcine qui est très performant nécessite une pression de près de sept bars pour compenser cette évaporation.

Clous et vis

La plus universelle, pratique et confortable à mettre en œuvre, avec  des vis ou des clous, lorsque par exemple la surface sera par la suite traitée à la résine. Ma préférence va aux vis. Un clouage a tendance lors de l’impact à chasser un peu (trop) la résine et favoriser l’assèchement du joint de colle. Très souvent on utilise quelques pointes ou clous en nylon pour immobiliser les pièces entre elle, le but étant d’éviter le glissement parallèle au plan de collage, le maintien des surfaces en contact se faisant  au moyen de presses par exemple. Les vis remplissent les deux objectifs en même temps, le maintien en place et le serrage des pièces ensemble. Dans la construction navale il est de mise d’utiliser des vis inox si elles doivent rester, mais ces alliages ne sont pas très performants par rapport à leurs homologues en acier, et à moins de les laisser, elles casseront si vous cherchez à les enlever après collage. Si des vis en acier sont utilisées, il sera nécessaire de les enlever systématiquement et de reboucher les trous.

Presses du commerce

Les presses ou serre joint serviront là ou le bois ne doit pas être marqué, pour le maintien avant la pose de vis, bref avec certains modèles comme troisième main pour la mise en place d’un collage.Il en existe différents types ou modèles, et chacun aura ses préférence. Un conseil, surtout n’achetez pas de presses au rabais ou de mauvaise fabrication. C’est une erreur. Sachez que j’ai réalisé l’ensemble des coques avec seulement six presses, mais de qualité ! Une presse médiocre vous fera perdre de la précision, du temps et au final finira à la poubelle car inutilisable. Donc, achetez de bonnes presses. Il en existe de différents modèles, à piston, à levier, à lamelles, à course limitée ou non. Mettre des cales afin de répartir la pression et interposer un film plastique entre vos pièces à coller et les cales. Voilà pour le principe.

Sangles et cliquets

Quand un endroit ne peu pas être atteint par une presse, ou une pièce collée sur une surface, le roof par exemple, l’usage de sangles peu se révéler pratique et quelquefois venir en complément des presses. Toujours prendre la précaution de protéger de la surface à coller et d’utiliser des cales selon les besoins.

Autre systèmes

 J’ai utilisé le film étirable pour d’emballage des palettes avec un excellent résultat (pas celui pour emballer les aliments !). Ce film est tellement pratique et performant, que j’ai réalisé des courbes lamellées impossibles à faire « venir » avec des presses. La méthode consiste à maintenir  provisoirement les pièces à l’aide de presses, puis à emballer de plusieurs tours en étirant le film. Pour plaquer sur une surface plane assez large, mettre une petite cale qui appuiera sur la partie centrale et répartira ainsi la pression.

Presse à scarfs

Connaissez-vous un dispositif permettant de coller des scarfs de grande dimensions tels que par exemple deux feuilles de contreplaqué ensemble ? Ce dispositif permet ‘il d’empiler plusieurs collages identiques?

Voici résumé le cahier des charges d’un tel système.

Son cahier des charges :

  1.        Pression contrôlée et uniforme sur toute la surface et sur de grande longueur (> 1m).
  2.        Plusieurs collages par empilement.
  3.        Collages de pièces courbées.
  4.        Système à très faible coût de fabrication.
  5.        Pas de consommation d’énergie.
  6.        Utilisable quasiment partout.

Pour les points 1 et 2 du cahier des charges, le défi consiste par exemple à assembler et presser uniformément sur une longueur de trois mètres. En général une flexion apparait et si le bord est pressé correctement, au centre ce n’est pas le cas. Aussi cherche-t-on souvent à compenser par une courbe inverse. Mais là aussi c’est difficile d’obtenir un bon résultât. Soit la courbe est trop prononcé et c’est les bords qui ne sont pas collés, ou l’inverse. Bref cela demande une compensation  précise et un résultat pas toujours optimum. Et encore nous parlons là pour un seul collage, sans empilage! Pour finir, je n’ai pas trouvé de presse dans l’industrie ou l’artisanat permettant de serrer de telles longueurs.
Le point 3 est encore plus délicat, car s’il est difficile de coller des pièces droites, comment assembler dans le cas de lamellés des courbes? Il existe bien des tables avec des systèmes de cales et de presses, mais là encore à quel prix !  Dans ce cas de figure, nous ne pourrons pas nous affranchir d’un système pour caler la courbure du lamellé, mais le système de presse sera différent.
Le point 4 est celui de tout constructeur, minimiser le coût de l’outillage, et là ce poste relève le défis pour moins de 300€ !
Et là encore, pour le 5ème point, le défi est relevé. La consommation est nulle, pas d’électricité, donc pas de groupe électrogène. Ce système n’a aucun impact à court ou à long terme sur la nature. Pas de rejets polluants ou autres durant son utilisation.
 Ce 6ème point impose de pouvoir transporter et installer partout, même sans infrastructure, et il rejoint en cela le point 5.
Avez-vous une machine, une idée, un système qui répond à ce cahier des charges ?

Pour ma part, j’ai pu répondre à l’ensemble de ce cahier des charges, et je vous présenterai mon système très prochainement.
une petite précision sur le 6ème point, à savoir un point haut situé idéalement à 30 mètres. Si ce point haut n’existe pas (plaine désespérément plate jusqu’à l’horizon), il faudra le fabriquer.    C’est pour ainsi dire la seule limitation à son installation. Obtenir ce point haut ne devrait  pas être difficile, d’autant plus qu’il ne supportera pas un poids énorme (dix à vingt kilos au maximum). Il existe aussi une alternative que j’ai utilisée, mais pas utilisable partout, elle est de mon point de vue moins élégante dans sa démarche, mais tout aussi valable quant au respect du cahier des charges et du résultat.
le bordé à droite est composé de CP scarfé en diagonale,
Les quatres bordés ont été assemblés en une seule opération.
J’ai utilisé ce système avec succès, et j’ai par exemple collé en une seule opération la totalité des bordés des coques de mon catamaran. Rassembler huit pièces de CP de près de 7 mètres deux par deux, avec un collage en diagonale soit à peu près trois mètres de scarfs sur quatre niveaux… collage parfait. En fait l’ensemble des pièces et pratiquement tous les scarfs ont été collés grâce à ce système de presse. Encollez, positionnez, bloquez, et pressez. Revenez une fois la résine réticulée, et votre collage est fait. Pas de prise de tête parce qu’au milieu ce n’est pas suffisamment serré. Et en quatre épaisseurs s’il vous plait !   
Ce système de presse peu également servir aux lamellé collé de courbure quelconque. Et cerise sur le gâteau, pendant son utilisation, ce système ne consomme strictement rien en énergie. c'est la terre qui travaille pour vous.

Collage en aveugle

Il arrive que vous ne pourrez pas avoir accès à un élément structurel pour réaliser un joint congé. Je pense par exemple à la jonction entre le pont et le bordé au niveau d’une réserve de flottaison par exemple. Comment faire pour malgré tout obtenir un joint congé structurel et fermer cet espace ? L’astuce consiste à réaliser une bande de collage sur une fois et demie le rayon du joint congé, puis de coller sur cette bande la deuxième partie. On réalisera ainsi un collage à l’aveugle. Comme aucune vérification du plan de collage n’est possible sur la partie cachée, on veillera à vraiment être généreux au niveau de la colle (surtout dans la partie invisible) et de donner à notre colle une consistance de mastic . C’est un peu comme si on fixait la pièce définitive, mais en enlevant la partie centrale et en ne conservant que le pourtour pour réaliser le joint congé. Ensuite sur ce pourtour, vient se fixer la pièce définitive.

Et si je me trompe !

l'erreur est humaine, et personne n'est à l'abri de se tromper. Aussi, une fois que tout est collé et bien collé, on constate que ce n'est pas à sa place, que la cote n'est pas bonne, En bref, il faut rectifier.
Décoller la pièce? difficile. Très souvent il sera plus simple de recouper ou raboter et de recoller à la bonne place. il ne faut pas oublier que le collage à la résine époxy peu être considéré comme une soudure.


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